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瓦楞纸板显楞及相关问题的图文分析

发布时间:2020-05-22 09:17 点击:

瓦楞纸板显楞及相关问题的图文分析
纸板面纸会有显著的排骨纹现象,造成客诉同时还有退货的风险。如果客户印刷版面要求不高,正常使用问题不大。但是印刷字体太小或者满版印刷以及客户的印刷设备精度不高,或者油墨和印版不好,就会对纸箱印刷产生很大的质量问题。
1.纸板各层原纸纤维从空气中夺水后造成纤维舒张的结果。在配材无法改变,或者环境条件接近一致时,尽可能减少浆糊的片碱用量,尽可能减小胶量,杜绝胶线里的水份在恶劣环境中发生异常。片碱NaOH又称苛性钠,能从空气中夺水,造成纸板潮解。
2.尽量把纸板做成与环境温湿度相接近的情况,尽量低温低胶生产,使纸板生产出来的含水率与当时环境湿度匹配是目前很多设备及工艺无法达到的。热板蒸汽压力不宜过高,确保低温低压生产(4kg以内);面纸使用高固含量低粘度的胶水,面纸在过预热烘缸时不预热或少预热;在贴合良好的情况下,上糊量越小越好;糊间隙的调整根据设备精度不同,糊间隙最低能调到8丝-10丝。胶水从制糊机抽到现场使用后粘度变化不超过5秒为宜。
3.热板和冷却部压载力的调整。在上下大带保持同步的情况下,压载力越小越好,大带的透气性也会影响纸板露楞现象的发生。设备正常情况下,下皮带换止滑带,冷却部压载系统轻压,也可以有效改善透楞及纸板里纸不平的现象。
4.物理除湿。纸板下线后,要及时进行抽风除湿处理,防止多余水份被纸张吸收造成纸板面纸的伸缩形变。
5.瓦楞辊合理的楞距和楞型的设定能有效改善显楞现象。也可通过提高面纸克重或者增加与面纸粘接的楞齿数避免显楞发生。
6.糊机糊辊上面的触压棒或骑辘间隙的设定。骑辘间隙低于纸厚度3-5丝即可。
7.纸板做出来之后用碘酒测试胶线的宽度是否与标准相符。纸板粘合之糊线碘液浸测 、制胶工艺之淀粉分析
8.纸板的质量取决于原纸的质量,原纸等级及其特性与显楞现象有关联。不同品牌和级别的原纸露楞程度不一样。
1荷叶边
水汽从纸板边部散发,在纸板冷却后,面纸侧边部有起伏的折痕状。
1.这种现象多发生于低克重面纸及从低湿到高湿的环境中,当环境湿度降低后,这种现象又会缓解甚至消失。
2.纸板成型下线后,边缘暴露于大气中。当环境湿度较高时,纸板面纸吸收空气中的水份,但是吸收不均匀。
3.堆整齐,多抽湿,问题会明显改善。
4.天桥瓦纸的堆积量也会造成现象。天桥的密封性过高也会造成这种情况,天桥的过桥板最好有缝隙,增加瓦纸的通透性。
2纸板横切切丝现象
1.此类问题最好的解决方法换高质量的双齿横切刀,也就是横切机上下刀都要是锯齿刀。横切刀的齿轮间隙要调整到位,将横切刀上下齿逐步逐段对齐,上下齿无错位现象即可解决此类问题;
2.如果是新设备,使用半年后间隙和相位有点变化,横切切丝现象加重或切纸声音慢慢变大,有经验的师傅换刀重调就会解决;
3.双平刀再怎么调高速的时候都有有拉丝;
3底纸表面一道道黑杠
过温过压导致纸张纤维破坏了。降低里纸预热缸的蒸汽压力,减少包角,酌情不预热,减轻压力辊压力。如果原材料水份过高也会造成压痕过重。
43A级高耐破面纸边缘有一两公分开胶
1.原纸吃水失水的变化同胶水渗透固化或糊化过程不匹配
2.将胶水的糊化温度提高,或者将压板的蒸汽压力特别是第一组的蒸汽压力降下来,此时如果有足够的压板压载,就把车速尽可能提高。制胶工艺的一般操作是增加固含量,粉水比控制在1:3以内,糊化温度60度或稍高,机台粘度尽可能控制在22秒以内。
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